När CNC-svarven första gången tas i bruk måste den återgå till referenspunkten vid omstart efter att systemet stängts av. Efter att manuellt flytta varje axel utanför icke-störningszonen, återför varje axel till referenspunkten. Annars kan en kollision inträffa. Så, efter bearbetning varje dag, flytta verktygsmaskinens axel till ett säkert läge. Vid denna tidpunkt finns det ingen anledning att återvända efter att ha kört igen eller stängt av strömmen igen.
Fel som orsakas av externa hårdvaruoperationer är vanliga fel vid CNC-reparationer. Det orsakas vanligtvis av problem med detekteringsbrytare, hydraulsystem, pneumatiska system, elektriska ställdon och mekaniska anordningar. Vissa av dessa typer av fel kan spåras tillbaka till orsaken genom larminformation. För allmänna CNC-system finns feldiagnosfunktioner eller informationslarm. CNC-svarvunderhållspersonal kan använda dessa informationsmetoder för att begränsa diagnosens omfattning. Vissa fel kan ha larminformation som visas, men de kan inte återspegla den verkliga orsaken till felet. Vid denna tidpunkt är det nödvändigt att analysera och lösa problemet baserat på larminformationen och felsymptomen.
För reparation av CNC-svarvar är det viktigt att identifiera problem. Speciellt externa fel på CNC-verktygsmaskiner. Ibland kan den diagnostiska processen vara komplex, men när problemet väl har identifierats är det relativt enkelt att lösa. Diagnosen av yttre fel bör följa följande två principer. För det första är det nödvändigt att behärska arbetsprincipen och åtgärdssekvensen för verktygsmaskinen skickligt. För det andra bör man kunna använda PLC-stegdiagram. Statusvisningsfunktionen för NC-systemet eller övervakningen av PLC:ns driftstatus av en extern programmerare. Tekniken för verktygsmaskiner utvecklas, och tekniken för underhåll av CNC-verktygsmaskiner följer också efter. Om artificiell intelligens utvecklas väl i framtiden hoppas jag att underhållet blir bekvämare och enklare.